在软包装行业，印刷、复合、熟化、分切、制袋、加嘴……二十多道工序分布在不同楼层，物料在楼层间频繁流转。传统模式依赖人工叉车与纸质单据，劳动强度大、效率低、管理难。天津某包装制造企业用一套智能立库系统，给出了另一种答案。

软包装行业的“必答题”

作为国内软包装领域的代表性企业，随着订单增长与产能扩张，该企业面临三重复合压力：

① 多楼层人工搬运，效率瓶颈明显。 印刷、复合、制袋等工序分布于多个楼层，原材料、半成品、成品需在楼层间频繁转运，传统模式依赖人工叉车与人工搬运，劳动强度大，效率受限。

② 多品类物料混存，管理精度不足。 工厂涉及卷料、托盘、板辊、纸管等多种物料形态，SKU多、周转频率差异大，传统平面仓储难以实现精细化库存管理与快速出入库。

③ 产线与库房衔接不畅，易待料或积压。 多产线并行作业对物料供给及时性要求高，库房与各产线之间的物料衔接依赖人工调度，信息传递滞后，易造成产线待料或半成品积压。

这并非企业独有的困境。软包装行业普遍存在“物流搬运依赖人工、仓储管理粗放”等痛点。生产设备的自动化已逐步提升，但物流环节仍停留在人工搬运阶段，成为制约整体效率的关键瓶颈。

凯乐士科技（02729.HK）的方案：三层货架、两套系统、一次重构

凯乐士科技为企业提供的，不是单台设备或一套软件，而是一个覆盖密集库存储与AMR柔性搬运的双系统架构。

密集库是整个方案的存储核心——规划超7,000个货位。6台四向托盘穿梭车（MSR）在货架内自动完成托盘的存取与搬运，配合穿梭车提升机实现物料在不同楼层间的垂直输送。整个货架净高22.5米，在有限的地面面积上“长”出了数倍的存储容量。

AMR机器人系统则是连接密集库与各产线的柔性纽带——超10台定制款VFR极窄巷道叉式移动机器人分别覆盖1F-5F多个楼层。承担托盘与料卷的搬运与板辊的高层存取。机器人采用SLAM+二维码混合导航，支持360°原地自转与90°转弯，在狭窄通道与复杂产线环境中灵活穿行。

两套系统的协同逻辑清晰：密集库负责“存”，AMR负责“搬” 。四向穿梭车（MSR）在货架内部完成高密度存取，AMR负责从库端到产线的柔性搬运。由RCS（机器人调度系统）与PES（托盘执行系统）统一调度，覆盖从原材料入库、空托盘供给、原材料出库至印刷/复合、熟化半成品入库、半成品出库至制袋/分切、成品入库、板辊出/回库等几十种作业流程。

不是简单堆叠设备，而是通过多系列机器人产品、一体化软件平台与自主控制系统的协同，系统性解决企业在效率、复杂度与柔性方面的结构性瓶颈。

价值不止于“省人”

项目交付后，企业的物流体系发生了三个层面的变化。

第一层：存储从“平面”到“立体” 。超7,000个智能货位替代了原来的平面堆放与简易货架。四向穿梭车在货架内完成托盘的自动存取，将垂直空间转化为存储容量。

第二层：搬运从“人到货”到“货到人” 。AMR机器人替代了人工叉车与人工搬运，取放高度覆盖2,200mm~3,600mm。工人不再需要在各楼层间频繁往返搬运物料，只需在固定工位完成操作，且系统支持24小时不间断作业。

第三层：管理从“经验驱动”到“数据驱动” 。系统实时监控每台AMR的位置、电量与任务状态；库存信息实时更新，物料流转全流程可追溯。

凯乐士将这种能力定义为“交付可复制的增长引擎”——以全栈产品线、统一控制与复杂场景能力为基础，在提升作业效率、加快库存周转、最大化空间利用的同时，通过模块化结构便于未来扩容。尤其在软包装行业工序多、物料杂、楼层分散的特殊场景下，这套系统为企业的持续发展奠定了坚实基础——当产能进一步扩张时，物流体系不会成为掣肘，而将成为支撑增长的稳定基石。